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現(xiàn)代磨機的技術特征|綜合技術相結合方面發(fā)展

   球磨機是建材、冶金、礦山、電力、化工等行業(yè)的細粉磨作業(yè)的一個重要設備，建國初期，引進了國外兒家的技術，經過國內專家及工程人員的消化吸收，并逐步改進后，應用在各行業(yè)中，至20世紀90年代，球磨機技術經過了多次的革新改進，但是其主要結構和性能沒有多大變化，90年代初，隨著國際的發(fā)展和國內部分工程技術人員的積極努力下，老式磨機向著專業(yè)化，合理化，高細型，高產型，節(jié)能型等綜合技術相結合方面發(fā)展。將這些先進技術都溶為一體之后的磨機，我們可以稱他為現(xiàn)代磨機。就現(xiàn)代磨機的幾個技術特征，談談一些觀點和看法，供參考。 

  1.老式磨機的功率配置 

    磨機的功率配置是按預計達到臺時產量，選擇磨機的筒體直徑后，計算出所需的研磨體裝載量，根據充填率來確定出筒體的長度，通過計算得出所需功率，實用功率與電動機的功率的大小等級是不相匹配，因此，根據實用功率，選擇略大些的電機，再按照電機功率反算出研磨體裝載量和筒體長度，如老式磨機有一部份規(guī)格的磨機筒體長度不是整數，原因就在這里，磨機是重載帶負荷起動設備，起動階段時的耗用功率是正常生產所用功率的5倍左右，因此老式磨機普遍存在著配置功率比正常工作所需功率較大的現(xiàn)象。這造成了電動機不能接近滿負荷工作，電機工作效率差，功率因數低的現(xiàn)象，造成供屯和用戶雙重損失。 

  2.采用動靜壓軸承能夠解決起動電耗的降低。 

    國外工程技術人員發(fā)現(xiàn)，起動電流過大的原因中，包括是磨機回轉主軸承滑動軸承，在起動運轉時，產生的阻力矩較大，占起動電流的40%，為此設計中采用了動靜壓軸承，減小了起動電流40%豐H正常的工作電流，但是又一個問題出來了，因為這種軸是靠高壓泊將中空軸浮起的原理，油壓需要近百公斤的油壓和一定的泊量才能實現(xiàn)，而這種常期高壓運行的液壓件，及管路很難使用較長時間，后來改成了高壓起動，低壓運行的方案。大直徑磨機目前仍在使用這種技術。這種技術有它的缺點，(1)中空軸及主軸承的加工精度要求高、難度大。(2)不能去掉巴氏合金軸承。(3)磨機經過長期使用，或經幾次拆裝之后，精度就保證不了。(4)需要較大的液壓站來支持運行。(5)增加了一套可靠的供油裝置并消起一定的電能。(6)使用操作，維護，換件特別頻繁。 

  3.采用滾動軸承后實現(xiàn)了起動電耗和正常工作電耗的同步降低。 

    進入90年代以來，很多人都設想利用滾動軸承代替滑動軸承，只是擔心承載能力是否夠用，使用年限是否能長，國內能否生產這種大直徑的軸承，使用成本能否接受，多長時間能收回投資等諸多問題。帶著這些問題，憑著自己的感觀知覺認為這一定能夠成功，因為大直徑的軸承己在其它行業(yè)中得到應用，要取得這項技術的成功，是需要認真的調研，有理論依據的設計方案，和持之以恒的決心及行動。 

   改用滾動軸承的目的，是在于減小主軸承回轉摩擦阻力矩，達到減小電動機使用功率節(jié)約電能的目的，這種計算方法不是很困難的問題，算出每個軸承的實重力載荷后，將軸承的摩擦系數和軸承的線速度，根據經驗就能求得出用于主軸承克服阻力矩所需的電機功率。從計算中可以看出，使用滑動豐由承時，電動機用于克服軸承產生的阻力所耗用的功率占總功率的10%以上，而采用滾動軸承之后所耗用功率占總功率的0.6%左右，可以得出任何種磨機采用滾動軸承之后都可降低工作電流10%左右，起動電流也是同樣，由于起動時中空軸的線速度從0開始以加速度運行提高轉數，因此摩擦阻力也隨之逐步增加，改為滾動軸承之后.只用原起動電流的60%，且較短的時間內就起動完成。這樣就徹底解決了原磨機大馬拉小車的多余配置。 

  球磨機是一種重載、水平轉動的一種機械設備，滾動軸承的外套圈主要承受向下的重力，和較小的側向力及較小的軸向力，因此，軸承外套圍的上半圓，只起輔助作用，不起主導作用，為了降低軸承的制造成本，本人設計了一種新的磨機專用軸承，此軸承只有下部外套圈，滾動體，保持架和內套圈組成，減少了制造成本。整套使用壽命在8年以上，jrj8年以后，每個部件磨損后都可單獨更換。不用換整盤軸承，這也是相應地提高了使用年限，而且有問題用戶可自己維護，不用請專業(yè)人員維護。軸承座由上F實體座改為下為實體座，上為防護蓋，方便注泊觀察和檢修。價格奮大幅下降，過去φ3X11m磨機改造一臺為53萬元，現(xiàn)改造-臺40萬元就可以了。當年不但能收回投資，還可有利可收。 

  第四次革新方案，真對較多水泥企業(yè)，對磨機主軸承改造時間需要的停產時間過長，如中空軸從拆飼1到加工再加返程時間需3~5天，用戶較難承受的問題，我們又采取在原中空軸上加設兩層精密調整套的辦法，雖然軸承有所加大，但縮短了更換時間，還可以采取用我方中空軸與用戶的中空軸進行對換的辦法，也能大大縮短y'.裝時間。4.新式磨機的筒體有所加長，增加了研磨體裝載量由于正常的工作電挺有所節(jié)省，用于起動時留用的多余功率也得到解決之后，在用戶不需要增加臺時產量的情況下，可以降低配套電機功率，如φ2.2X7m磨機可配套350陽的電機，很多使用的φ2.4X8m的磨機配套電機都覺得電機功率不足，改用滾動軸承之后，都解決了問題，新型磨機考慮到對粉磨細度有利，已經將筒的長度都增加一米左右，研磨體的裝載量比原數額也增加了20-30%。產量提高之后，粉磨物料的臺時電耗也降了15-20%。

 4.改造磨機內研啟機理，提高研磨效率 

  磨機筒體內的各部結構大多是早期設計原理，比較落后，目前在國外和國內部份研究制造部門已經在這方面有了新的發(fā)展，如高細磨，濕法磨，多倉磨及多種形式的磨內改造技術都是圍繞著提高磨機內部的研磨效率而發(fā)展出來的，先進的技術是對磨內的磨損件進行全面改進，從結構形狀上都有大的變化。能夠提高產量8-15%，磨內改造大多都配合多裝研磨體來配合實施，產量會提高25%左右，當然電機的工作電流也會相應提高，那么配合對主軸承的改造之后意義就更大了。 

  5.經常性地調整研磨體級配，使靡機經常處于最佳粉磨狀態(tài).

  現(xiàn)在各水泥企業(yè)對研磨體的級配都有較高的認識，但在操作方法上仍有些困難，在對本企業(yè)總結出經驗級配，或其它同行或專家給出的級配方案后，要認真的檢斤，配球，逐月清倉，每次清倉時都測量研磨體的充填率數值，測量料與球的高差，磨機長度內每相隔一米就應該做一個篩分取樣，分析粉磨粒度等級，根據粉磨物料的粒度分布情況進行研究如何改進球鍛的級配方案，每個水泥企業(yè)的磨機所粉磨的物料的化學成分及宜磨性都不一樣，只有經過多次的總結研究，才能得出自己企業(yè)的級配方案。好的級配和較差的級配對產量和比表面積會有6%左右的影響，年年日日的工作這個數字也是非常重要的，由其是領導和操作者都不能懶惰，不能怕麻煩才能有好效果。