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圓錐破碎機(jī)襯板新技術(shù)的應(yīng)用

        圓錐破碎機(jī)具有破碎比大、效率高、能耗小、產(chǎn)品粒度均勻以及適于破碎硬礦石等優(yōu)點(diǎn)，因而受到選礦界的廣泛青睞。但圓錐破碎機(jī)的襯板由于經(jīng)常受到強(qiáng)烈沖擊，容易產(chǎn)生嚴(yán)重的磨損。這會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品粒度不均勻、生產(chǎn)效率下降以及能耗增大等問題，所以破碎機(jī)襯板的更換至關(guān)重要。更換新襯板通常采用的高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注法，在生產(chǎn)和檢修過程中經(jīng)常出現(xiàn)破碎壁與軋臼壁松動(dòng)、固定困難等問題，嚴(yán)重影響生產(chǎn)正常運(yùn)行。根據(jù)以往經(jīng)驗(yàn)可知，更換一個(gè)圓錐破碎機(jī)襯板及澆注所需時(shí)間大約為7～10天，更換周期過長(zhǎng)，嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)進(jìn)度，為此相關(guān)人員不斷探索研究、反復(fù)實(shí)踐積累，開發(fā)了圓錐破碎機(jī)襯板填充新技術(shù)——環(huán)氧樹脂填料（破碎機(jī)背襯膠）。

原有襯板填充技術(shù)的缺陷 

        通常采用的傳統(tǒng)高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注都是在破碎機(jī)動(dòng)、定錐軀體與襯板之間的縫隙進(jìn)行澆注填充的，但這兩種填充方法在澆注工藝上都存在難以克服的缺點(diǎn)。

操作程序繁瑣

        采用高溫鋅合金澆注，必須先將鋅合金放入化鋅鍋通過焦炭爐、鼓風(fēng)機(jī)吹風(fēng)和吹氧，高溫加熱5～6h后，當(dāng)溫度達(dá)到鋅合金的熔點(diǎn)（1200～1300℃）時(shí)才能澆注，澆注時(shí)間通常為12～14h。而且澆注前與鋅合金接觸的表面必須清理干凈，預(yù)先進(jìn)行干燥，因?yàn)闅埩粼诒砻娴乃�分可能�?huì)引起灌注鋅時(shí)的爆炸現(xiàn)象；澆注時(shí)鋅合金必須同時(shí)在圓周方向上數(shù)點(diǎn)進(jìn)行，并應(yīng)一次完成，避免先灌入的鋅合金冷卻后與后灌入的鋅合金固結(jié)不牢或出現(xiàn)孔洞。而采用常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注通常需要在常溫10～20℃的溫度下進(jìn)行，將砂子經(jīng)水洗后加熱，然后與高強(qiáng)度水泥按一定的比例配入，時(shí)間通常為3～4h，常溫凝固需要48h以上；澆注時(shí)還需要一邊澆注一邊用振動(dòng)棒振動(dòng)，以確保砂漿水泥能均勻填充到與破碎機(jī)襯板之間縫隙中。

危險(xiǎn)系數(shù)高 

  澆注時(shí)，員工需穿戴好特殊的勞動(dòng)保護(hù)用品，戴好防灼燒面具，防止被1200～1300℃的高溫鋅合金燒傷，并且還需使用專用工具將鋅慢慢倒入澆注孔，讓鋅合金慢慢流入動(dòng)錐軀體與破碎壁之間的縫隙。采用常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注，還需對(duì)砂子進(jìn)行水洗后再加熱，增加了危險(xiǎn)因素。  成本較高  采用高溫澆注填充方法，鋅合金消耗量大。

浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重 

  高溫鋅合金澆注必須經(jīng)過加熱—熔化—澆注—保溫—冷卻等填充工藝，過程繁瑣復(fù)雜，廢品率高達(dá)15%。高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注也需要經(jīng)過水洗—加熱—澆注—冷卻等填充工藝，廢品率高達(dá)8%左右。  勞動(dòng)強(qiáng)度大  采用高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注，都需要大量勞動(dòng)力，澆注工藝復(fù)雜，容易產(chǎn)生過度疲勞現(xiàn)象，生產(chǎn)安全無法得到保障。

環(huán)境污染嚴(yán)重

無論是采用高溫鋅合金澆注還是常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注，都需要進(jìn)行高溫加熱。特別是在采用高溫鋅合金澆注時(shí)，對(duì)鋅合金的加熱溫度需達(dá)到1200℃～1300℃，產(chǎn)生的有害氣體對(duì)環(huán)境污染極其嚴(yán)重。   采用新技術(shù)填充破碎機(jī)襯板    針對(duì)上述高溫鋅合金澆注和常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿澆注的不足，公司相關(guān)人員經(jīng)過細(xì)致的分析與研究，大膽地進(jìn)行改革與創(chuàng)新，針對(duì)簡(jiǎn)便、安全，環(huán)保，充填強(qiáng)度和硬度適中、澆注時(shí)易于流動(dòng)、便于拆卸等特點(diǎn)，探索出一條取代高溫鋅合金和常溫高標(biāo)號(hào)水泥砂漿作為圓錐破碎機(jī)襯板填充物的新途徑——常溫環(huán)氧樹脂填料（背襯膠）。

新型填充技術(shù)自采用以來，取得良好效果，主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

操作簡(jiǎn)易

  采用環(huán)氧樹脂澆注技術(shù)只需將被澆注的粘接體接觸面的銹蝕、油污、灰塵處理干凈，環(huán)氧樹脂（無溶劑）E-51、低分子650聚酰胺樹脂、活性硅微粉等化學(xué)物質(zhì)按一定比例及添加順序進(jìn)行添加攪拌，攪拌均勻后便可直接倒入澆注孔，凝固24h后即可投入使用。該操作無特定溫度限制，隨時(shí)都可以進(jìn)行。 

零危險(xiǎn)系數(shù)，零污染

   環(huán)氧樹脂澆注技術(shù)采用的化學(xué)原料在攪拌過程中無刺激性氣體溢出，杜絕了高溫加熱鋅合金后排放到大氣中的有毒氣體或者攪拌高標(biāo)號(hào)水泥時(shí)產(chǎn)生的粉塵，安全環(huán)保。  成本降低  環(huán)氧樹脂（無溶劑）E-51、低分子650聚酰胺樹脂、活性硅微粉都是市場(chǎng)上常見的化學(xué)物品，價(jià)格低廉。同時(shí)在填充工藝上不再需要加熱等操作工序，可節(jié)省焦炭和電能資源，極大地降低了成本。  拆卸簡(jiǎn)便  在進(jìn)行更換舊襯板作業(yè)時(shí)，只需要將換掉的襯板用氣焊割開，廢舊的樹脂會(huì)由于受熱自然成塊脫落，不再會(huì)出現(xiàn)因粘結(jié)、表面粗糙導(dǎo)致拆卸困難的問題。

勞動(dòng)強(qiáng)度降低，填充效率提高

采用環(huán)氧樹脂澆注技術(shù)進(jìn)行作業(yè)，只需1～2名員工，省時(shí)省力，簡(jiǎn)便快捷。從攪拌到澆注完成只需要1h，在滿足填充物技術(shù)性能的同時(shí)，勞動(dòng)強(qiáng)度也得到有效地降低。

澆注質(zhì)量高

新技術(shù)的采用帶來最明顯的效果就是備件組裝質(zhì)量的提高，輪廓清晰，表面精度高。由于是在常溫下進(jìn)行澆鑄、凝固，氣孔缺陷減少，澆注質(zhì)量大大提高。  破碎系統(tǒng)通常采用流水作業(yè)生產(chǎn)線，當(dāng)其中一臺(tái)設(shè)備因損壞而被迫停產(chǎn)時(shí)，整個(gè)破碎系統(tǒng)都要停止正常運(yùn)轉(zhuǎn)。破碎機(jī)作為破碎系統(tǒng)的主要設(shè)備，更換活動(dòng)錐或調(diào)整環(huán)的時(shí)間都比較長(zhǎng)，破碎機(jī)新型填充物將會(huì)為企業(yè)減少維修工作量，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，隨之也會(huì)帶來非�？捎^的經(jīng)濟(jì)效益，在節(jié)能減排和提高安全性能方面具有重要意義。 用于破碎機(jī)的襯板與基體之間,碎石桶與夾套間隙,支撐圓錐體和保護(hù)層空間的填充/支撐, 同時(shí)在設(shè)備受到破碎礦石的沖擊或載荷振動(dòng)時(shí)作為緩沖材料；也用于球磨機(jī)耐磨襯板和筒體間隙的結(jié)構(gòu)補(bǔ)強(qiáng),抗沖擊振動(dòng)。該材料固化前：流動(dòng)性好，填充性強(qiáng)，操作簡(jiǎn)單，安全環(huán)保；固化后:收縮率低，粘接性，承載能力高，可拆卸。